¿Cómo se consiguen la cerveza ‘sin’ y la ‘0,0′?

Cómo se consiguen la cerveza ‘sin’ y la ‘0,0′ y qué cambia en su proceso de elaboración

Publicado EN MALDITA.ES el 5 dic 2022, 9:14:00    Actualizado el 17 mar 2026, 8:03:00

Nos habéis planteado cuál es o en qué consiste el proceso tecnológico necesario para obtener cervezas ‘sin’ y 0,0 alcohol.

Como explicaba Gemma del Caño en Twitter, es importante recordar que ninguna de estas dos alternativas carecen completamente de alcohol. Por un lado, la cerveza 0,0 puede llegar a tener un 0,04% de esta sustancia. De hecho, en caso de que la cifra aumente en sólo una centésima (hasta 0,05%), el envase debe reflejar que su contenido tiene un 0,1% de alcohol (como ves, también en el etiquetado alimentario se redondea, como establece la ley). Y en el caso de la conocida como cerveza ‘sin’, la cantidad de alcohol es mayor: entre un 0,9 y un 1%.

En cualquier caso, dado que la respuesta está íntimamente relacionada con el proceso de producción de la propia cerveza, empecemos por aquí para explicar también en qué punto se decide qué cantidad de alcohol llevará la bebida.

En primer lugar, se remojan los granos de cebada, el cereal más habitual en las recetas cerveceras. Gracias a esto, el almidón, una de las macromoléculas que forman parte de la cebada, se ‘rompe’ en azúcares simples. Este paso es fundamental dado que, mientras que el almidón completo no es fermentable, los azúcares simples sí lo son. Una vez en este punto, se seca el grano y se tuesta y se tritura. Es entonces cuando hablamos de malta (el grano de cebada que ha sido puesto a remojo, secado, tostado y triturado).

Después, la malta se vuelve a introducir en agua y se calienta de nuevo, de forma que se consiguen más azúcares simples y, junto a ellos, los aromas pertinentes. Una vez se filtra el líquido con el grano, se vierte en una caldera en la que se le añade otro de los ingredientes más importantes de la cerveza y del que, muy probablemente, hayas oído hablar: el lúpulo. “La resina que contiene esta flor otorga a la cerveza un sabor amargo, que sirve para compensar el dulzor de la malta. Además contiene aceites esenciales aportan a esta bebida una gran variedad de aromas”, señala Miguel Ángel Lurueña, tecnólogo de los alimentos, en su blog.

Volvemos a lo nuestro. Al hervir la mezcla del líquido obtenido al remojar y filtrar la cebada y el lúpulo, se consiguen varias cosas: obtener los aromas que buscamos de la flor, mejorar el color de la mezcla y eliminar determinadas proteínas que no nos interesan en el cometido, ya que podrían enturbiar el producto final. Luego, se enfría.

El resultado se introduce en un fermentador que, en palabras de Lurueña, se trata de un depósito en el que podemos controlar ciertos parámetros, como la temperatura. Es entonces cuando desempeñan su papel otras importantes protagonistas en la producción de cerveza: las levaduras (normalmente Saccharomyces cerevisiae). Al fermentar los azúcares simples, consiguen etanol (alcohol etílico), dióxido de carbono y otros compuestos también importantes en las características finales de olor y sabor de la cerveza.

“La cerveza obtenida después de la fermentación se somete a un proceso de maduración en bodega y, en caso de que sea necesario, a una posterior clarificación para reducir su turbidez. Finalmente se ajusta su contenido en dióxido de carbono y se embotella”, concluye Lurueña. Hasta aquí el cómo se hace la cerveza con alcohol. ¿Qué pasa con la ‘sin’ o la ‘0,0’? Podemos obtenerlas interviniendo tanto durante como al final del proceso.

En el primer caso, como explica Mario Sánchez, tecnólogo de los alimentos, podemos optar por añadir menos malta y más agua, fermentar con otras especies de levadura o bajar la temperatura, para que la actividad de estas últimas se vea reducida y, por lo tanto, también lo haga el contenido alcohólico que estas produzcan a partir de los azúcares.

En el segundo caso, para eliminar el alcohol una vez tenemos lista la cerveza, como adelanta Sánchez, las técnicas más frecuentes y efectivas suelen ser también más costosas. “Se utilizan tratamientos físicos, principalmente calor. Como el etanol se evapora a 78ºC y el agua a 100ºC, aprovechamos esta diferencia para evaporar el alcohol de la cerveza a través del calor”, señala el experto. Ahora bien, esta técnica trae consigo algunos ‘contras’. Uno de ellos es que “es muy complicado hacer esto [eliminar el alcohol] sin perder por el camino otros componentes responsables del aroma y sabor a la cerveza, compuestos volátiles”. Por ello está técnica se utiliza poco hoy en día.

Lurueña añade, sobre los tratamientos físicos, que presentan una serie de ventajas frente a los primeros. Entre ellas, “la posibilidad de obtener cerveza con una concentración de alcohol mucho menor (en la mayoría de los casos)”. Sin embargo, continúa, “requieren el uso de maquinaria especializada, lo que supone costes mucho más elevados que en el caso de los métodos del primer grupo”. Puedes leer mucha más información sobre los distintos procesos en el blog de Lurueña.

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